Patriotism industrial: FORTEM – fabrica de BCA de la Iernut care pune Mureșul pe harta Europei

Din punctul nostru de vedere, cel mai important eveniment economic din acest an, de până acum, în județul nostru, este deschiderea fabricii de BCA din Iernut, aparținând firmei DVI Production, care deține brandul FORTEM. De ce spunem că este cel mai important? Pentru că vorbim despre o investiție majoră în industria românească și, poate cel mai important, despre capital românesc 100%. Cum să nu ne bucurăm când aflăm că românii investesc în industrie? Astfel de inițiative trebuie susținute și tratate cu respect, pentru că aduc plusvaloare economiei României și contribuie la bunăstarea pe termen lung a comunităților unde se dezvoltă.

La Iernut funcționează cea mai mare fabrică de BCA din Europa

Fabrica Fortem BCA din Iernut este cea mai mare fabrică de BCA din Europa, cu o capacitate de producție de 2.000 de metri cubi pe zi.

Viorel Iacob, CEO DVI Production: „Ne dorim să fim un etalon pentru nișa noastră de activitate și să oferim celor care activează în domeniul construcțiilor – precum și clienților finali – materiale durabile, eficiente și de cea mai înaltă calitate. Fiecare bloc de BCA pe care-l producem este rezultatul unui proces atent controlat, dedicat excelenței. Odată cu lansarea noii fabrici de la Iernut, ne propunem să devenim lideri pe piața regională, cu o producție ce depășește limitele industriei, și să oferim soluții personalizate care sprijină succesul fiecărui proiect. Capacitatea de producție va fi de 2.000 metri cubi de BCA pe zi, ceea ce reprezintă cea mai mare capacitate din Europa”.

Viorel IACOB – CEO DVI Production

DVI Production este activă pe piața materialelor de construcții din 2017, când a inaugurat prima fabrică de buiandrugi complet automatizată din România, în incinta Parcului Industrial Mija din județul Dâmbovița. Aceasta are o capacitate de producție de 3,6 milioane de metri liniari de buiandrugi pe an.

Tehnologia de ultimă generație și curățenia impecabilă, cele două aspecte care impresionează

Săptămâna trecută, la două luni de la începerea producției la Iernut, am vizitat fabrica. Am fost primiți cu mare amabilitate de directorul fabricii – Sorin Sersea, directorul de producție – Dragoș Mihai, și directorul de marketing – Cristina Piteșteanu. După o scurtă introducere și un instructaj privind protecția muncii, am parcurs toți pașii fluxului tehnologic, de la intrarea materiei prime într-o parte a fabricii până la forma finală a produsului și depozitarea acestuia.

Fabrica se întinde pe 13.000 de metri pătrați, iar dotările pe care le-am văzut sunt impresionante: roboți care își făceau treaba la milisecundă și milimetru, operatori care supravegheau de pe ecranele computerelor fiecare etapă a procesului tehnologic și o curățenie impecabilă, de parcă ne-am fi aflat într-o fabrică de medicamente, nu într-una de materiale de construcție.

Încă de la începutul vizitei , am văzut depozitul de nisip fin, rezervorul de apă, precum și spațiile de stocare pentru celelalte materii prime: var, ciment, gips și pasta de aluminiu. Chiar din acest prim pas, înainte de a intra efectiv în fabrică, am aflat – parțial – un „secret”: nisipul fin provine din județul nostru și este de o calitate superioară, la fel ca și apa folosită în fabricarea BCA-ului. Așadar, nu doar proximitatea autostrăzii și a căii ferate, ci și calitatea materiilor prime din zonă au fost factori decisivi pentru ca această investiție să ajungă în județul Mureș.

Desigur că toate etapele sunt la fel de importante însă prima este vitală: achiziția materiilor prime. De această activitate, dar și de multe altele ce țin de achiziții, se ocupă Adriana Dobre – managerul de achiziții al FORTEM BCA Iernut.

Adriana DOBRE – manager de achiziții FORTEM BCA Iernut

Totul este verificat în laborator, iar pentru ca produsul final să fie unul de top, ingredientele din rețetă trebuie să fie, evident, cele mai bune.”Suntem recunoscători că avem în cadrul echipei noastre unul dintre cei mai apreciați tehnologi din România, Alice Ghiu, managerul de procese al fabricii”, mi-au spus cei doi directori care mi-au fost ghizi.

Alice GHIU – manager procese FORTEM BCA Iernut

După ce am văzut cum nisipul este încărcat cu o volă într-un rezervor special de unde ajunge apoi într-o moară unde este adus la granulația dorită, am intrat în fabrică. Temperatura a crescut brusc – lucru care ni s-a explicat: este o consecință a procesului tehnologic, care impune temperaturi ridicate pentru creșterea compoziției.

Cu toate acestea, am parcurs fără probleme etapele de fabricație. Am avut răbdare să urmăresc fiecare operațiune în parte, iar cu ajutorul directorului de producție și al directorului de marketing, am reușit să înțeleg cum funcționează această super – fabrică, ultraautomatizată și ultramodernă.

În câteva rânduri, am respectat cerințele gazdelor mele și nu am filmat sau fotografiat anumite componente, acestea fiind considerate secrete de producție. Drept urmare, nu voi putea vorbi prea mult despre ele. M-am bucurat sincer să aflu că noi, românii, avem secrete tehnologice râvnite de concurența externă. Mi-a trezit un sentiment de patriotism rar întâlnit.

Fluxul tehnologic are 12 pași, pe care i-am urmărit îndeaproape:

Primul, deja descris, este pregătirea și depozitarea nisipului (și a celorlalte materii prime). Apoi urmează dozarea, amestecarea și turnarea. După ce compoziția este turnată în matrițe de mari dimensiuni, acestea sunt transportate pe benzi speciale în zona de creștere (expandare/pre – curgere), unde temperatura este mai ridicată și controlată cu precizie. Aici, matrițele sunt aranjate într-o anumită ordine de către roboți speciali, iar în funcție de atingerea gradului de maturare, sunt transportate către pasul următor – tăierea.

Urmează etapa de transport către linia de decuplare a matriței și tăierea compoziției. După aceasta, matrițele sunt reasamblate și unse cu un ulei special, într-o cantitate precis dozată, pentru a preveni lipirea compoziției de pereții acestora. Acesta este un procedeu unic pe care îl putem întâlni doar în fabrica de la Iernut. Ceilalți producători nu au așa cev ași sunt nevoiți să angajeze personal special pentru a curăța matrițele. Este important de menționat că matrițele sunt formate din componente detașabile și interschimbabile, ceea ce elimină timpii morți. De asemenea, uleiul folosit și proporția acestuia fac parte dintr-un know-how ținut la secret. Astfel, s-au obținut timpi mai scurți de producție și s-au redus costurile, evitând necesitatea unei etape suplimentare de curățare a matrițelor.

După ce blocurile de BCA sunt tăiate, surplusul, devenit deșeu, este recuperat și transportat prin benzi speciale într-un rezervor mare, unde este reamestecat și reintrodus în procesul de producție.Tehnologia utilizată prin procesul ” PIT slam recuperat „obține densitatea optimă a amestecului și garantează continuarea procesului în flux, fără întreruperi, cu eficiență maximă. Urmează pregătirea blocurilor pentru autoclavizare ( uscare din forma crudă în forma albă. Aici intervine o instalație de transport (utilaj/macara): formele tăiate de pe carucioare  sunt basculate cu ajutorul unei mese speciale și așezate pe un grătar în trei niveluri. Pentru ca acestea să nu se atingă între ele, roboții inserează pini între straturile grătarului. Apoi sunt transportate într-o zonă de așteptare – un tunel de preîncălzire – de unde intră în autoclave. Nici pe acestea nu le-am fotografiat, din motive ce țin de confidențialitatea procesului tehnologic.

După 10 ore la uscat în autoclave, BCA-ul capătă culoarea albă, așa cum o știm. Urmează verificarea fiecărui bloc și pregătirea pentru ambalare și distribuție. Aici intervin mai multe componente: manipulatorul de descărcare, masa basculantă, mașina de separare (care verifică dacă blocurile sunt lipite între ele), transportul grilei de întărire, revenirea căruciorului și extragerea pinilor.

În final, un dispozitiv special transferă blocurile, care sunt așezate pe paleți, apoi ambalate și etichetate cu numărul lotuui și caracteristicile acestuia . Ultimul pas: stivuitoarele vin și depozitieaza marfa care mai stă o săptămână în curtea fabricii pentru ca umezeala din ea să se evapore. După această ultimă etapă de uscare, paleții cu BCA pot fi, însfârșit încărcați în autocamioanele care așteaptă aliniate, pregătite să plece spre toate colțurile țării.

Imaginea tricolorului României, multiplicat în mii de exemplare pe ambalajele fiecărui palet, este impresionantă. Am ținut să o descriu, pentru că aparatul foto nu ar fi putut surprinde pe deplin emoția pe care o transmite în realitate.

Dragoș MIHAI – director producție FORTEM BCA Iernut

Vă invităm să urmăriți VIDEOCLIPUL „De la materii prime la produs finit – Fluxul Tehnologic al BCA-ului FORTEM”

În România sigur nu mai există altă fabrică cu această tehnologie.

Știu că prea multe detalii tehnice pot deveni plictisitoare pentru cititor, însă consider că merită, măcar pe scurt, menționate câteva caracteristici ale acestei fabrici. La urma urmei, nu în fiecare zi ai ocazia să citești despre o investiție de o asemenea anvergură.

Sorin Sersea, directorul fabricii din Iernut: „În România sigur nu mai există altă fabrică cu această tehnologie. Este un pas important pentru România, zic eu, pentru că îmbină aproape toate tehnologiile. Cam 10% din echipamentele din fabrică nu mai există în alte unități de producție.”

Sorin SERSEA – directorul fabricii FORTEM BCA Iernut

Fabrica DVI Production este echipată cu o linie tehnologică complet automatizată, de la dozarea materiilor prime (var, ciment, gips, nisip fin, apă, pasta de aluminiu) până la tăiere, autoclavizare și manipulare automată post-proces. Această integrare optimizează consumul de resurse, minimizează deșeurile și asigură trasabilitate completă pentru fiecare lot fabricat.

Folosește o tehnologie de autoclavizare eficientă energetic, cu recuperare de căldură și control termic, ceea ce reduce considerabil consumul de energie și emisiile de CO₂. Astfel, amprenta de carbon a produsului scade semnificativ pe tot ciclul său de viață.

Tehnologia de tăiere automată oferă toleranțe standard și tăieturi precise, obținându-se un produs uniform, cu pierderi aproape de zero. Acest lucru permite reducerea consumului de mortar pe șantier și contribuie la o construcție mai rapidă și mai curată.

Controlul automatizat al procesului permite obținerea constantă a unui produs cu abateri minime de la rețeta tehnologică. Se reduc astfel corecțiile pe șantier, scade risipa și întregul proces devine predictibil și stabil. Mai puține erori, mai multă eficiență.

Tehnologia permite și reciclarea deșeurilor interne – resturi din tăiere, surplus condens post-autoclavizare.

Este important de menționat că fabrica se aliniază la ODD12 – Consum și Producție Responsabile și contribuie activ la reducerea impactului asupra mediului.

Cristina PITEȘTEANU – director de marketing FORTEM BCA Iernut

Planuri mari de viitor: linie ferată în incinta fabricii, panouri solare și acumulatori pentru energie

Încă de când am solicitat accesul în fabrică pentru documentarea acestui reportaj, am dorit să discut și latura socială a investiției, împreună cu reprezentanții acesteia.

În primul rând, aș vrea ca noi, mureșenii, să ne raportăm la această investiție ținând cont de câteva aspecte esențiale: o fabrică este construită să funcționeze zeci de ani – uneori chiar 70-100 de ani. Nu e un cort de nuntă care mâine poate fi strâns și mutat în altă parte.

În al doilea rând, vorbim despre industrie – acea ramură a economiei care aduce plusvaloare reală. E cert că, odată stabilită aici, această firmă va continua să se dezvolte.

Stând de vorbă cu Sorin Sersea, directorul fabricii, am aflat și câteva dintre planurile de viitor, cel puțin pe termen scurt și mediu: „Dacă investiția se derulează așa cum ne propunem, în viitor vom avea din calea ferată o linie de intrare directă în incinta fabricii. Transportul feroviar este mult mai ieftin decât cel auto, iar amprenta de dioxid de carbon este, de asemenea, redusă.”

Un alt plan important pentru DVI Production este investiția în producerea de energie regenerabilă: „Vrem să montăm panouri solare și acumulatori. Zona ne permite, suntem în podiș, avem o expunere foarte bună la soare. Vom folosi energia produsă din panouri, iar din rețea vom apela doar când este nevoie.”

Directorul a mai subliniat că toate utilajele folosite în fabrică sunt de ultimă generație, cu un consum redus de energie: „Suntem la limita de sus a tehnicii – adică folosim tehnologie de ultimă generație.”

În curând urmează și construirea clădirii administrative care va găzdui birourile.

Impact social major pentru Iernut și împrejurimi

Conducerea fabricii s-a declarat mulțumită de angajații săi, majoritatea provenind din zona Iernut – Luduș. S-a remarcat chiar influența pozitivă a celor două licee tehnologice din orașele respective asupra nivelului de pregătire al angajaților.

Fiind o fabrică automatizată, angajații trebuie să dețină anumite aptitudini și o bază solidă de cunoștințe tehnice. Deși niciunul nu era specializat exact pe aceste echipamente, adaptarea s-a făcut rapid, cu sprijinul conducerii.

Pe termen mediu, există planuri clare de implicare în sistemul de învățământ dual, pe care directorii o cunosc și au mai aplicat-o. Asta înseamnă o veste excelentă pentru învățământul tehnologic din județ, în special pentru liceele din Iernut și Luduș.

„Această investiție relaxează economic zona. Din taxele pe care le plătim noi, orașul Iernut se va schimba. În plus, tinerii au opțiunea să lucreze aici. Dacă mergeau în Germania, consumau acolo. Așa, dacă muncesc în Iernut, consumă în Iernut. Ați văzut, în fabrică sunt mulți tineri angajați”, ne-a spus Sorin Sersea.

Fără să ofere detalii, a mai adăugat că fabrica susține punctual și diverse proiecte locale, menționând relația bună și deschisă pe care o au cu Primăria Iernut.

Horațiu Moldovan, primarul orașului Iernut: „Este un câștig enorm pentru orașul nostru”

Pentru a înțelege cum vede autoritatea locală această investiție, am discutat cu primarul orașului Iernut, Horațiu Moldovan. Încă de la începutul conversației, edilul ne-a declarat că această investiție reprezintă un câștig imens pentru comunitate: „Pe lângă taxele și impozitele locale, și faptul că fabrica angajează oameni din Iernut, vorbim despre un câștig pe termen lung. Văzând această investiție, potențialii investitori vor avea mult mai multă încredere în această zonă. Noi am îmbrățișat această investiție și suntem alături de ei cu tot ce putem pentru a-i susține. Sunt convins că va contribui din plin la dezvoltarea orașului.”

Primarul a mai precizat că fabrica s-a implicat deja în viața comunității, sprijinind mai multe proiecte locale. De asemenea, și-a exprimat convingerea că dezvoltarea fabricii va continua, ceea ce va aduce beneficii suplimentare orașului.

În ceea ce privește diversificarea ofertei de învățământ tehnologic în sistem dual, Horațiu Moldovan a menționat: „În prezent, Liceul Tehnologic Iernut are o clasă de învățământ dual în colaborare cu Romgaz, care pregătește lucrători pentru Termocentrala Iernut. Împreună cu reprezentanții fabricii de BCA și conducerea liceului, vom putea în viitor să înființăm o clasă de învățământ dual care să pregătească tineri pentru specificul acestei fabrici.”

De aici, din inima județului Mureș

Fabrica de BCA de la Iernut nu este doar o investiție într-un utilaj sau într-un teren industrial. Este o investiție într-un oraș, într-o generație de tineri care aleg să rămână, într-o economie locală care prinde contur. Este dovada că, atunci când există viziune, curaj și respect pentru comunitate, industria românească nu doar că poate concura la nivel european, ci poate deveni un reper. De aici, din inima județului Mureș.

Dragoș Bardoși